今年是“十三五”收官之年。5年来，我国石油和化工行业以供给侧结构性改革为主线，深入贯彻五大新发展理念，在全球经济复杂多变的形势下，攻坚克难，奋发进取，大力推进产品结构调整、推动工艺技术装备升级、提升企业经营管理，产业结构调整和转型升级成效明显。
通过自身的努力，“十三五”期间石油和化工行业在技术创新、管理创新、绿色发展、文化建设等方面取得了显著进步，推动企业发展实现了新的跨越。国内石油和化工多个子行业也取得了辉煌的成就，为推动我国石油和化学工业由大向强转变作出了重要贡献。
氮肥 结构调整再进一步
“十三五”以来，我国氮肥行业成就显著，不仅总量控制成效显著，结构调整取得新进展，装置大型化、生产集约化水平进一步提升，而且技术创新取得新突破，清洁生产水平大幅提升。
总量控制成效显著。2016～2019年我国氮肥行业累计退出合成氨产能1672万吨，尿素产能1622万吨。2019年，我国合成氨和尿素产能分别为6637万吨和6668万吨，相比2015年分别下降了9.5%和17.3%；氮肥、合成氨、尿素产量相比2015年也分别有所下降。
结构调整取得新进展。原料结构方面，到2019年，采用新型煤气化技术的合成氨产能占比达41.1%，比2015年提高11.9个百分点，采用常压间歇煤气化技术的合成氨产能占比相比2015年下降了13.2个百分点。产品结构方面，绿色高效氮肥的总量快速增长，到2019年，高效尿素和硝基肥产能均超过1000万吨，液体肥、水溶肥、硝酸铵钙、硝酸磷肥等新型肥料也得到一定发展。
装置大型化、生产集约化水平进一步提升。5年间，我国建成多套世界级规模的氮肥装置，单套60万吨/年合成氨装置、单套百万吨级尿素装置成功投运。到2019年，产能30万吨以上规模的合成氨企业有99家，产能占比达76.2%，相比2015年提高11.2个百分点;50万吨以上规模的尿素企业有65家，产能占比达82.3%，相比2015年提高12个百分点。
技术创新取得新突破。具有自主知识产权的先进煤气化技术在大型化、高效化、低能耗化、煤种选择性方面取得突破性进展，日投煤3000吨级水煤浆及干粉煤气化装置成功应用。大型氨合成技术、低能耗尿素工艺技术、钌系氨合成催化剂等实现开发和应用。
清洁生产水平大幅提升。全行业吨氨产品综合能耗下降5%，COD、氨氮和总氮排放量下降约40%，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等大气污染物排放量下降35%。
化工新材料 增长最快的行业
“十三五”期间，在国家政策引领和全行业共同努力下，国内化工新材料产业快速发展，已成为我国化学工业增长最快的行业。
产业规模快速增长。2019年，我国化工新材料产量约为2464万吨，较2015年提高46%;按产值测算产业规模约6000亿元，较2015年增长1.5倍，约占化工产业8.7%，市场总消费规模约为9000亿元，化工新材料整体自给率达到70%，较2015年提高了7个百分点。其中，聚氨酯及原料基本实现自给，氟硅树脂、热塑性弹性体、功能膜材料等自给率近70%，超高相对分子质量聚乙烯、水性聚氨酯、脂肪族异氰酸酯、氟硅橡胶等国产先进材料的市场占有率大幅提升，部分产品实现出口。
技术进步显著。一批重大关键技术取得了突破性进展，T800及以上碳纤维、聚碳酸酯、聚苯硫醚、氢化苯乙烯异戊二烯共聚物(SEPS)、电子级磷酸、电子级氢氟酸、电子级双氧水、聚1-丁烯、生物基尼龙56、耐高温半芳香尼龙PA10T、ADI全产业链等打破国外垄断，成功实现产业化；全球首套高强高模聚酰亚胺纤维百吨级装置开发成功。
发展后劲十足。中石化、中石油、中国中化等中央企业积极布局新材料发展，努力实现高端原料供给;鲁西化工、浙江巨化等传统化工企业，通过引进先进适用技术消化吸收再创新，成功转型成为化工新材料领头羊企业;金发科技、东岳化工、多氟多等一批民营企业在各自专业领域不断创新。长三角、珠三角、京津冀等地区化工新材料产业集群式发展优势不断显现，一批特色鲜明的化工新材料产业园区正在崛起。复合肥 产品创新支撑绿色农业
我国复合肥产能、产量和消费量在“十三五”期间达到顶峰，均居世界首位。
产业集中度进一步提升，产业布局更趋合理。5年间，受国家政策和行业技术进步等因素影响，国内复合肥产量年均递减3%以上，产能调整步伐加速。截至2019年，规上复合肥企业减少了350家，产业集中度进一步提升。并根据区域特点形成了不同的优势产业集群，如新疆的水溶肥、东北的BB肥、南方的高端专用肥、煤炭资源地的硝基肥等，产业布局更趋合理。
适应绿色农业发展需要，结构性调整取得成效。一方面，企业大力调整产品结构，向高效绿色环保的新型肥料转型，缓(控)释肥料、稳定性肥料、水溶性肥料、硝基复合肥料等新型复合肥发展迅速。据不完全统计，至2018年，各类新型肥料产能在3500万吨。另一方面企业积极推动行业转型升级，双向延伸产业链，如芭田、新洋丰等龙头企业向上游布局磷矿、磷肥;中化MAP、金丰公社等向下深耕农化服务，以服务带动新产品、新技术和新理念在农业中推广。
生产工艺进一步优化，节能减排效果显著。随着生产技术的进步，低能耗、高品质的熔体法产品占比进一步提升，团粒法转鼓造粒工艺普遍实现了“氨酸法”“熔融法”“料浆法”等的技术升级改造，装置向集约化、功能化发展。综合能耗也大幅度降低，先进值达标企业占30%以上。减排取得显著成效，新型间接水冷却技术得到工业化应用，多数企业实现生产废水全封闭循环利用。
推动质量追溯体系建设，产品质量显著提高。目前已有20家企业入选工信部质量追溯体系试点单位，为实现产品质量全过程可追溯奠定了基础。
创新能力不断增强，新型肥料占比稳步提升。高塔熔体造粒关键技术、植物源油脂包膜肥料等获得国家级科技大奖；新型复混肥料、水溶肥、新型缓/控释肥料、稳定肥料等项目取得重大成果;专利发明技术层出不穷，新产品占比提升20个百分点。
氯碱 循环经济渐入佳境
“十三五”期间，氯碱行业主导产品产能无序扩张得到有效控制，产品结构不断优化，整体盈利水平明显提升。
产能无序扩张得到有效控制。5年间，氯碱行业主导产品产能增速持续放缓，市场供需基本平衡，产品结构不断优化，行业效益明显改善，企业的大型化趋势也愈发明显。
行业布局更趋清晰合理。东部省份氯碱产业依托下游需求支撑和相对便利的对外贸易条件，逐渐探索出与石化、氟化工、精细化工和农药等行业融合发展的模式。西部地区依托资源优势建设大型化、一体化“煤电盐化”项目，逐渐形成几个大型氯碱产业集群。中部地区利用临近下游重点消费领域的优势，着重发展精细耗氯产品，形成多个具有特色氯碱精细产业园。
加快转型升级和产品结构优化。通过自主研发和引进技术，实现高聚合度、消光、高抗冲及合金PVC、糊树脂以及C-PVC等高附加值PVC专用树脂的规模化生产;伴随氯碱企业规模和技术实力整体提升，耗氯产品种类也日趋丰富，多种氯产品产能规模达世界首位;围绕氢能产业链布局逐渐展开。
工艺技术和装备水平比肩国际。装备国产率位于世界前列，膜极距(零极距)离子膜电解槽在全球应用量最大;在氯碱装备方面，国产化离子膜电解槽运行数量已占世界20%以上，国产离子膜正在60余家氯碱企业应用或试用，夯实了氯碱产业安全基础。
清洁生产、循环经济和绿色发展渐入佳境。电石渣制活性氧化钙技术、PVC聚合母液水全部回用聚合工艺等一批新工艺、新技术实现工业化应用;连续法氯乙酸工艺、酸相悬浮法CPE工艺、水相法CPVC工艺、甘油法环氧氯丙烷工艺得到广泛应用，“三废”排放大幅减少，新工艺产能占比显著提高。
能耗继续降低，资源综合利用和环保水平不断提升。膜极距离子膜电解槽产能占比由2015年的55%提升至90%以上，30%烧碱(折百)单位产品综合能耗由2015年的351千克标煤/吨下降到314千克标煤/吨。随着GB15581-2016《烧碱、聚氯乙烯工业污染物排放标准》的实施，企业加大环保设施升级改造，特征污染物排放量显著下降。现代煤化工 产业地位进一步凸显
我国现代煤化工产业在“十三五”期间继续保持了良好的发展态势。其主要产品煤制油、煤制烯烃、煤制乙二醇、煤制气均已实现大规模工业化生产，产业地位进一步凸显。
截至“十三五”末，我国已建成8套煤制油、4套煤制天然气、32套煤(甲醇)制烯烃、24套煤制乙二醇示范及产业化推广项目。总体上看，我国现代煤化工“十三五”不仅产业规模大幅增加，生产装置运行水平不断提升，关键技术不断取得创新突破，而且产业集中度大幅提升，基地化格局已经形成。
产业规模大幅增加。2019年，国内煤制油产能823万吨/年，产量745.6万吨；煤制天然气产能51.05亿立方米，产量43.2亿立方米；煤(甲醇)制烯烃产能1582万吨/年，产量1277.3万吨；煤制乙二醇产能488万吨，产量313.5万吨。
生产装置运行水平不断提升。国能鄂尔多斯煤直接液化示范项目负荷维持在85%左右，单周期稳定运行突破420天。国能宁煤400万吨/年煤炭间接液化示范项目、潞安高硫煤清洁利用油化电热一体化示范项目和伊泰120万吨/年精细化学品示范项目3个百万吨级煤间接液化项目运行负荷均达95%以上，单位产品综合能耗1.98～2.04吨标煤/吨、煤耗3.48～3.54吨标煤/吨、水耗5.12～5.72吨/吨。
关键技术不断取得创新突破。在煤气化方面，多喷嘴对置式水煤浆气化技术、航天粉煤加压气化技术、水煤浆水冷壁废锅煤气化技术等具有自主知识产权的先进煤气化技术已经成为国内煤气化市场的主流技术，正在向长周期大型化迈进。在煤制油方面，国能宁煤、未来能源及中科院大连化物所分别在各自领域取得了创新成果。
产业集中度大幅提升，基地化格局已经形成。目前，我国现代煤化工项目主要布局在能源“金三角”、新疆、山西、河南等省区，培育了宁东能源化工基地、鄂尔多斯能源化工基地、榆林国家级能源化工基地等多个现代煤源化工基地、榆林国家级能源化工基地等多个现代煤化工产业集聚区。磷肥 供需矛盾初步缓解
在满足国内需求的基础上，磷肥行业全面推进并深化去产能、调结构、节能减排，产业规模稳中有降，供需矛盾得到初步缓解。
供需矛盾得到初步缓解。在供应方面，磷肥产能由2016年的2470万吨P2O5/年降至2019年的2240万吨P₂O₅/年，年均递减3.2%。磷肥总产量年均递减2.7%，行业开工率仍低于75%。需求方面，表观消费量由2016年的1245万吨P₂O₅/年降至2019年的1097万吨P₂O₅/年，年均递减3.1%;国内磷肥自给率保持在140%左右。
产业集中度进一步提高。企业并购案例增多，国内前十名磷肥企业产量占比稳步提高，滇、黔、鄂、川四大磷资源省产量占比由期初的80.9%提升至87.9%。
原料结构持续优化。中低品位磷矿入选品位降至22%～24%，硫资源对外依存度由期初的54%降至52%。
新型增效肥料占比提升。高浓度磷肥占比由期初的92.6%提高到2019年的95.1%，新型肥料比例升至20%。湿法磷酸净化工艺总规模达120万吨P₂O₅/年，聚磷酸铵、工业磷酸一铵、磷酸二氢钾的总体规模达到170万吨/年，硝酸磷肥直接生产复合肥规模进一步扩大。
能耗物耗水平持续降低。主要磷肥企业污染物排放量普遍达到现有技术先进值；磷铵生产综合能耗先进值达标企业产能占比提升到20%以上。聚氨酯 进入技术品质提升期
“十三五”期间，我国聚氨酯工业结构调整和产业技术升级步伐加快，开始进入高质量发展的技术品质提升期。
我国已成为全球最大的聚氨酯原材料和制品的生产基地，市场进一步成熟。2019年，我国各类聚氨酯产品的消费量超过1150万吨(含溶剂)，中国生产了全世界95%的冷藏集装箱、60%的鞋子、70%的玩具，是世界上聚氨酯应用领域最全的地区，主要原材料产能均超过全球产能的1/3。
经过近20年的消化、吸收和再创造，我国聚氨酯原材料生产技术和科研创新能力持续提升，高端产品不断涌现，与国外先进水平差距在缩小。从主要的四种聚氨酯原材料和产品来看，异氰酸酯制造技术水平居世界先进水平，各类配套设施逐步完善，产业布局趋于合理;聚醚多元醇差异化进程加快，技术创新能力有所提升，结构调整空间大；树脂应用领域不断拓展，产能增加迅速，发展潜力大；主要助剂的研发生产水平提升迅速，产品具有一定的国际竞争力。
聚氨酯泡沫制品是目前聚氨酯产品应用最为广泛、用量最大的产品，2019年我国聚氨酯泡沫的消费量在443万吨。
氨纶应用领域不断拓展，产能增加迅速，2019年我国氨纶产能超过95万吨。氨纶的应用已经从传统的功能性织物扩展到服装面料，从内衣扩展到外衣等。
合成革浆料方面，开发生产水性、无溶剂和TPU聚氨酯合成革浆料成为聚氨酯树脂的主攻方向。2019年我国聚氨酯合成革浆料的产量接近190万吨，是世界上最大的合成革生产地区。
TPU是近几年需求增速最快的热塑性弹性体材料，性能优异、价格适中，成为PVC、EVA等材料的替代品。2019年各类聚氨酯弹性消费量约124万吨。
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